Как сделать транспортерную ленту своими руками

Содержание
  1. Как изготовить ленточный транспортер своими руками — «КМЗ»
  2. Для каких случаев пригодится ленточный конвейер своими руками
  3. С чего начать работу над транспортером
  4. Из каких основных частей состоит ленточный конвейер
  5. Особенности и сложности транспортеров, о которых надо знать
  6. Как сделать гусеницу своими руками: способы и пошаговый мастер-класс как и из чего изготовить гусеницу (115 фото + видео)
  7. Гусеницы для вездехода
  8. Гусеница для УАЗ
  9. Делаем трактор на гусеницах
  10. Гусеницы для мотоблока
  11. Фото гусеницы для вездехода своими руками
  12. Делаем картофелекопалку своими руками
  13. Принцип работы и виды
  14. Инструкция по изготовлению веерного варианта
  15. Необходимые инструменты и материалы
  16. Алгоритм изготовления и сборки
  17. Собираем вибрационную или транспортерную модель
  18. Подготовка материалов и инструментов
  19. Изготовление и монтаж
  20. Как склеить транспортерную ленту
  21. Механическая состыковка ленты конвейера
  22. Склеивание конвейерной ленты методом горячей вулканизации
  23. Склеивание конвейерной ленты методом холодной вулканизации
  24. Стыковка конвейерных лент: способы, материалы, оборудование
  25. Стыковка конвейерных лент
  26. Как соединить транспортерную ленту холодным способом
  27. Соединение транспортерной ленты горячим способом
  28. Шарнирное соединение ум1000 11 ум1750 15
  29. Разъемные соединители к20 тип к27 и к28
  30. Стыкование конвейерной транспортерной ленты механическими соединениями
  31. Основные преимущества механического соединения конвейерных транспортерных лент
  32. Основные недостатки механического соединения
  33. Преимущества замкового метода стыковки

Как изготовить ленточный транспортер своими руками — «КМЗ»

Как сделать транспортерную ленту своими руками

2 Сентября 2020

Идея создания ленточного транспортера своими руками – вполне реализуемый замысел, который способен быть рабочим и эффективным, но при одном условии: надо знать особенности такого вида конвейеров, их уязвимые места и тонкости настройки рабочих режимов. Как оказывается, самыми сложными являются процессы отладки скоростей и особенности профиля ленты.

Для каких случаев пригодится ленточный конвейер своими руками

Любое хозяйство или производство, технологический цикл которого подразумевает перемещение сыпучих грузов на расстояние, необходимо обеспечить ленточным транспортером.

Подобное устройство недорого обходится с точки зрения материальных вложений, но при этом увеличивает производительность труда при работе со стройматериалами – щебнем, песком, цементом, продуктами – сахаром, солью, крупами, сельхозпродуктами, подлежащими первичной и вторичной переработке, – зерновыми, бобовыми, комбикормами.

Если на крупных производствах востребованы мощные установки заводского производства, то в личном хозяйстве вполне можно обойтись ленточным конвейером, изготовленным собственными руками и под конкретные параметры и продукты.

С чего начать работу над транспортером

Ленточный транспортер только тогда будет эффективно и безупречно работать, когда его создатели примут в расчет следующие параметры и условия:

  • тип груза, размер и сыпучесть которого определяют ширину ленты и необходимость ее оснащения бортиками;
  • расстояние между объектами загрузки и разгрузки, которое определяет длину ленты;
  • способ загрузки сыпучих материалов на ленту;
  • скорость перемещения грузов для обеспечения эффективной обработки или перевалки материалов;
  • вариант крепления к редуктору.

Все эти условия станут решающими при разработке конструкции и выборе материалов для ленточного транспортера.

Из каких основных частей состоит ленточный конвейер

Как только определены основные рабочие условия, следует приступить к подбору компонентов будущего конвейера. В состав транспортера входят:

  • электрический привод, который должен быть 3-фазным;
  • барабан привода, который вращается двигателем и тем самым приводит в движение ленту транспортера. В зависимости от вида груза и скорости движения, а также способа загрузки лента может быть плоской, а может быть с бортиками, предотвращающими выпадение материалов при транспортировке;
  • барабан натяжения, отвечающий за отсутствие провисания полотна и направление движения;
  • роликовые опоры, которые удерживают и помогают осуществлять движение ленточного транспортера;
  • каркас, изготавливаемый из профилей или труб со сварными или резьбовыми соединениями и достаточной прочностью, рассчитываемой из веса перемещаемых грузов в один момент времени;
  • преобразователь частоты, определяющий скорость движения ленты;
  • транспортер, полотно которого стоит подбирать исходя из прочности материала, а потому желательно выбирать прорезиненные или синтетические ткани;
  • пульт управления для осуществления дистанционного включения, отключения, задания режимов работы.

Безусловно, понадобится выполнить расчеты по весовым нагрузкам, технологической скорости движения ленты, чтобы конвейер собственного производства был надежен и долговечен.

Особенности и сложности транспортеров, о которых надо знать

При всей своей конструктивной простоте ленточный конвейер своими руками может иметь ряд недостатков, о которых следует помнить для их недопущения на стадии конструирования и изготовления:

  • регулировка скорости. Следует учитывать технологические нагрузки, а также то, что при замедлении движения транспортерная лента будет испытывать большую силу трения, что приведет к быстрому износу полотна;
  • роликовые направляющие могут прогибаться при больших нагрузках и тем самым снижать скорость перемещения, потому необходимо выбирать материалы и предельно допустимую нагрузку с учетом технических параметров роликов;
  • для гарантии доставки грузов в том объеме, в котором они были загружены на транспортер, необходимо предусмотреть ленту с желобом или проектировать ее с бортиками;
  •  во избежание чрезвычайного прогибания всей конструкции в целом при полной загрузке, стоит предусмотреть укрепление каркаса по оси.

Если задача по расчету, проектированию, изготовлению ленточного конвейера своими руками вам показалась слишком сложной, обращайтесь в нашу компанию за транспортёром, изготовленном в заводских условиях.

Как сделать гусеницу своими руками: способы и пошаговый мастер-класс как и из чего изготовить гусеницу (115 фото + видео)

Как сделать транспортерную ленту своими руками

Вездеходы – это универсальное средство передвижения, которое сможет доставить вас в нужное место при катастрофически плохих погодных условиях.

Наиболее часто вездеходы используются в северной и восточной части нашей большой страны, где преобладают морозы, сильные дожди и местность по которой не может проехать обычный автомобиль.

Следует отметить, что вездеходы передвигаются при помощи колёс и гусениц. Последнее как раз любит часто ломаться и доставлять своим хозяевам кучу проблем по ремонту или полной замене этого комплектующего.

Как уже можно было догадаться речь пойдёт о том, как сделать гусеницы для вездехода своими руками.

Гусеницы для вездехода

Как правило, гусеницы для самодельных вездеходов делают из высокопрочной транспортёрной ленты, которая хорошо поддаётся разного рода деформациям во время езды. Она не требует за собой особого ухода, все что вам нужно, это время от времени очищать её от грязи.

В ленте имеются профтрубы с характерным сечением, именно с их помощью вездеход может преодолевать расстояния в самую неблагоприятную погоду.

Итак, давайте теперь подробнее поговорим о создании гусениц. Для работы вам понадобятся следующие материалы:

  • Болты и гайки различных форм и размеров.
  • Профтруба с сечением.
  • Массивная арматура.
  • Транспортерная лента.

Также в вашем арсенале должны быть такие инструменты:

  • Мощная дрель.
  • Сварочный аппарат.
  • Большой молоток.
  • Универсальный набор гаечных ключей.
  • Станок опрессовывающий траки.

Исходя из размеров гусеницы, нужно подготовить соответствующие болты и гайки. Далее возьмите арматуру и начните придавать ей округлую форму с помощью опрессовывающего станка. Затем сварочным аппаратом необходимо наваривать вверху арматуры букву V.

Для более детального понимания действий советуем посмотреть видео, как сделать гусеницы своими руками.

После проделанный работы у вас получится самодельный трак, который нужно прикрепить к другому траку и т. д. Результатом работы будет надёжная гусеница для вездехода.

Гусеница для УАЗ

Далее мы расскажем, как сделать гусеницы на УАЗ своими руками. Для данной модели подойдёт гусеница, сделанная из обычных автомобильных покрышек. Заранее выберете массивную покрышку от грузового автомобиля.

Обязательно обратите внимание на характерный рисунок протектора. Если он имеет треугольные вырезы, то покрышка подойдёт.

Для изготовления необходимо тщательно выкроить борта и самое главное не забыть оставить место под беговую дорожку. Потом начните соединять полученные покрышки при помощи автомобильных ремней.

Итогом работы будет готовая гусеница для эксплуатации вездеходом УАЗ.

Делаем трактор на гусеницах

Трактор на гусениц является неотъемлемой техникой в работе фермера. С его помощью можно вспахивать десятки гектаров плодородной почвы, а также перевозить различные грузы. Сейчас вы узнаете, как сделать трактор на гусеницах своими руками.

Сначала необходимо сделать гусеницы, подробной процесс их изготовления читайте выше. Далее при помощи сварочного аппарата начните сваривать конструкцию, которая и будет основой для трактора. Изготовить её можно из металлических пластин, балок, реек и других металлических элементов.

Плавно подходим к кабине. Её можно сделать также путём сваривания металлических конструкций и для большей прочности фиксировать строительными болтами.

Что касается двигателя, то наиболее подходящим вариантом будет дизельный двигатель, у которого не менее 14 лошадиных сил.

Особо важно позаботится об охлаждении, ведь при работе самодельного трактора велика вероятность постоянного перегревания двигателя.

Гусеницы для мотоблока

Теперь пришло время узнать о том, как сделать гусеницы на мотоблок своими руками. Говорим сразу, порядок действий очень похож на сборку обычных гусениц для вездехода.

Точно также нужно сварить между собой профтрубы с сечением и выше придать им форму английской буквы V.

Единственным отличием будет крепление по бокам при помощи шурупов втулочно-роликовой цепи.

В завершении измеряйте длину гусеницы, и если она по размеру чуть больше чем надо, то просто снимите несколько лишних см профтрубы.

Фото гусеницы для вездехода своими руками

Делаем картофелекопалку своими руками

Как сделать транспортерную ленту своими руками

Сбор урожая – радостная пора, но иногда ее омрачает необходимость тяжело трудиться долгие дни или даже недели на относительном небольшом участке земли. Одной из самых трудоемких задач при этом остается сбор урожая картофеля, ведь «за один присест» вскопать лопатой даже пару соток под силу далеко не каждому. А осенние дожди или холода и вовсе могут сделать эту задачу непосильной.

Тут на выручку приходят механизированные картофелекопалки, эффективные и надежные, но, в то же время, достаточно простые в изготовлении. Приглашаем узнать больше о самых распространенных типах картофелекопалок и о том, как собрать подобное устройство в домашних условиях.

Принцип работы и виды

Картофелекопалки, использующиеся на дачных участках и фермах, представляют собой уменьшенную и значительно упрощенную версию картофелеуборочного оборудования комбайнов. Источником энергии для них обычно служит мотоблок, а потому основной акцент делается на небольших габаритах и массе устройства.

При проектировании картофелекопалки необходимо учитывать целый ряд аспектов, в том числе: тип и состояние почвы, ширину между рядами, примерную глубину залегания урожая, мощность мотоблока и другие.

Основным рабочим органом любой картофелекопалки является нож (рало), проникающий в толщу почвы и срезающий ее верхний слой вместе с урожаем. На следующем этапе особое устройство отделяет землю от картофеля и сбрасывает ее. От того, как именно осуществляется этот процесс, и зависит вид картофелекопалки. Краткий обзор основных разновидностей дан в таблице ниже.

НазваниеУстройствоПринцип работыПреимуществаНедостатки
Веерная, стрельчатая, «дельфин»Представляет собой плуг с приваренными продольными прутьямиСрезанный ком земли просеивается через решетку из прутьев, картофель задерживается на них, а земля под действием силы тяжести сбрасывается внизПроста, дешева и надежна (имеет минимум подвижных частей), подходит для любых типов почв, не склонна собирать сорняки и посторонние предметыЧасто разрезает картофелины из-за неравномерной глубины копки, требует значительной физической силы, может использоваться только с мощным мотоблоком
Вибрационная, грохотнаяПлуг с просеивающей решеткой и вращающимся маховиком, создающим вибрациюНапоминает принцип действия веерных картофелекопалок, однако за счет вибромеханизма ускоряется сброс землиОтносительно проста, эффективна, не требовательна к почве и глубине залегания урожая, практически не требует применения физической силы, не склонна повреждать картофелиныСборка и настройка требуют определенных навыков в области слесарно-механических работ, при сборе урожая возможно попадание ботвы и сорняков в механизм, а потому их лучше удалять заранее
ТранспортернаяПлуг с перфорированной транспортерной лентой из металлических пластин, прутьев, сетки или резиновых звеньев; приводится в действие через редуктор, соединенный с валом отбора мощности тягового аппаратаПри протягивании через транспортерную ленту крупные комья земли сбрасываются вниз, а картофелины мягко очищаются и подаются дальше по транспортеру, в некоторых моделях – сразу в сборочную емкостьОчень эффективна, работает в щадящем режиме как при сборе, так и при очистке урожая, может работать с любыми почвами (в том числе – влажными и пересушенными), участие человека в уборочном процессе минимальноСборка, настройка и обслуживание устройства требуют высоких навыков в области слесарно-механических работ, для работы желателен мини-трактор или мотоблок повышенной мощности, оборудованной валом отбора крутящего момента

Кроме того, существуют универсальные аппараты, совмещающие в себе транспортерную ленту с вибромеханизмом или другими устройствами. Их использование целесообразно в тех случаях, когда из-за особо сложных условий (тяжелая почва, неблагоприятные погодно-климатические условия, множество сорняков) использование классических решений затруднено или невозможно.

Инструкция по изготовлению веерного варианта

Картофелекопалку веерного типа изготовить проще всего, при этом требуются лишь базовые навыки в обращении со слесарными принадлежностями и электроинструментом. Иногда удается обойтись даже без сварочного аппарата, заменив швы резьбовыми соединениями, однако использование электросварки все же даст более быстрый и предсказуемый результат. Эту методику и возьмем за основу.

Необходимые инструменты и материалы

Чтобы сделать картофелекопалку в домашних условиях, понадобятся следующие инструменты:

Роль материалов играет металлопрокат различных видов (уголок, швеллер, труба, прут) и размерностей, листовая сталь толщиной не менее 6 мм, детали крепежа.

Зачастую можно использовать полуфабрикаты, оставшиеся после строительства или ремонта. Кроме того, понадобятся два колеса диаметром 5-20 дюймов, желательно – на резиновом ходу.

Их можно найти практически в любом крупном строительном магазине.

Алгоритм изготовления и сборки

Процесс изготовления картофелекопалки начинается с создания подробного чертежа будущего устройства. В нем должны быть учтены параметры имеющихся материалов и требуемые от картофелекопалки свойства, в том числе – ширина и глубина захвата.

Объем поднятой земли должен быть достаточно большим, чтобы захватить всю корневую систему, но при этом соотносится с мощностью мотоблока – маломощные аппараты просто не смогут работать с картофелекопалками больших объемов.

После того, как чертежи будут выполнены и проверены, приступают непосредственно к изготовлению устройства. Эта работа включает такие этапы:

  1. Разметка и нарезка заготовок. Из профиля делаются заготовки для рамы и решетки, из листовой стали – для рала.
  2. Обработка заготовок: подгонка кромок, формование изогнутых деталей, сверление технологических отверстий и другие подготовительные операции.
  3. Сварка неразъемных соединений. Для обеспечения временной фиксации деталей пред сваркой можно использовать проволоку, стяжные хомуты и другие легкосъемные крепежи.
  4. Сборка резьбовых креплений, установка подшипников и колес.
  5. Контроль точности сборки, при необходимости – внесение изменений в конфигурацию устройства.
  6. Повторная механическая обработка (зачистка) поверхностей, подготовка под покраску.
  7. Нанесение лакокрасочного покрытия.
  8. Настройка картофелекопалки.

Последний пункт предполагает адаптацию собранного устройства к конкретным условиям использования. Для этого еще на этапе проектирования предусматриваются настраиваемые узлы, например, регулировка высоты установки колес, которая, в свою очередь, влияет на глубину копки.

Собираем вибрационную или транспортерную модель

Для создания технологически сложных сельскохозяйственных машин, к которым относятся, в частности, и автоматизированные картофелекопалки, необходимы хотя бы базовые знания в отраслях технической механики и сопротивления материалов.

В первую очередь, понадобится обеспечить эффективное энергоснабжение устройства, для чего обычно используют вал отбора мощности мотоблока. Он соединяется с установленным на картофелекопалке редуктором посредством цепной или ременной передачи. Однако встречаются и другие решения. Так, некоторые фермеры дают подобные рекомендации:

Для приведения в действие вибрационного или транспортерного механизма не обязательно соединять его с мотором блока. Можно установить электрический привод с питанием от 12-вольтового АКБ от авто. Ток подается на электромотор, который через систему шестерен вращает маховик с эксцентриком в вибро-копалке или гонит ленту в транспортерной.

Встречаются и еще более экстравагантные системы с приводом от вращения колес или от мускульной силы человека. Но на практике куда удобнее пользоваться классической системой отбора мощности. Она легка в реализации и неприхотлива в работе.

Подготовка материалов и инструментов

Основной перечень инструментов, которые могут понадобиться при сборке картофелекопалки вибрационного или транспортерного типа, практически не отличается от рассмотренного выше набора.

Конечно, большим преимуществом будет наличие металлообрабатывающих станков, но мало кто из фермеров ими владеет.

Сложные в изготовлении детали обычно проще приобрести на интернет-площадках или заказать у специалиста.

К основным материалам, необходимым для сборки устройства, относятся:

  • металлический профиль разного типа и размера;
  • листовая сталь различной толщины (обычно до 2 мм для обшивочных деталей и от 8 мм – для несущих узлов);
  • детали крепежа, в том числе: болты, гайки и шайбы различных диаметров, проволока или стяжные хомуты, алюминиевые заклепки и др.;
  • детали шарниров механических передач, в том числе: подшипники, втулки, пальцы, шестерни, звезды или ролики, цепи или передаточные ремни;
  • маховик с эксцентриком в случае изготовления вибрационной картофелекопалки;
  • звенья для сцепки пластин или перфорированная резиновая лента для транспортерной картофелекопалки;
  • прорезиненные колеса небольшого диаметра.

С усложнением конструкции список материалов, необходимых для ее сборки, увеличивается. Кроме того, снижается конечная надежность устройства, поэтому по возможности следует выбирать самые простые и, в то же время, эффективные решения.

Изготовление и монтаж

Как и всегда, первым этапом становится грамотное планирование будущего устройства. Имеется ввиду создание общих чертежей картофелекопалки и схем отдельных ее узлов, проектирование размеров и конфигурации деталей, расчет основных рабочих параметров аппарата. Это требует времени и знаний.

Дальнейший алгоритм действий достаточно прост:

  1. В соответствии с подготовленными спецификациями из материалов вырезаются заготовки. Профиль используется для изготовления рамы, решетки, каркасов вибромеханизма или транспортерной ленты. Из листовой стали вырезаются ножи и, в случае необходимости, пластины транспортера.
  2. Обработка заготовок и сварка неразъемных соединений по описанной выше методике.
  3. Сборка резьбовых креплений, шарниров и креплений для навесного оборудования.
  4. Установка основных навесных узлов, предварительная сборка картофелекопалки.
  5. Контроль точности сборки, при необходимости – внесение изменений в конфигурацию устройства.
  6. Частичная разборка устройства на узлы для дальнейшей обработки.
  7. Повторная механическая обработка (зачистка) поверхностей, подготовка под покраску.
  8. Нанесение лакокрасочного покрытия.
  9. Повторная сборка с установкой всего навесного оборудования и его комплектующих, включая приводные элементы.
  10. Настройка картофелекопалки.

Не пугайтесь, если в процессе изготовления устройства придется неоднократно менять его конфигурацию, подбирать более подходящие узлы и детали. Предусмотреть сразу все на ранних стадиях проектирования невозможно, особенно – если Вы не специалист в области механики. Зато наградой за все труды станет действительно полезный и эргономичный сельскохозяйственный аппарат.

Будете делать картофелекопалку своими руками?

Картофелекопалка – незаменимый помощник любого дачника или фермера, способный существенно облегчить его труд. Желаем удачи в ее проектировании и сборке!

Как склеить транспортерную ленту

Как сделать транспортерную ленту своими руками

Процедура состыковки свободных концов конвейерной ленты изначально предполагает наличие опыта и квалификации у сотрудников, занятых на выполнении данной операции.

Стыковка ленты — очень трудоемкая операция, поэтому для выполнения данного действия потребуется несколько специалистов, понимающих, как правильно сшить транспортерную ленту и в совершенстве владеющих необходимым инструментом.

Строгие требования к подбору персонала должны выполняться неукоснительно.

Такое отношение помогает избежать опасности возникновения травмы и простоев производства, связанных с возникновением брака в качестве стыкования ленты для транспортирующего оборудования.

Механическая состыковка ленты конвейера

Предлагаемый метод позволяет соединять резинотканевые и ПВХ ленты, используемые для конвейерной доставки.

Применение данной технологии дает возможность минимизировать площадь стыка, что приводит к экономии на затратах при покупке ленты. Подготовительные работы и время операции занимает минимальное время.

Команда из двух профессиональных рабочих (которые знают, как сшить транспортерную ленту) справляется с поставленной задачей в течение 30 мин.

Для стыковки используется шарнирное соединение, которое является разъемным, что значительно упрощает монтажно-демонтажные работы, производимые с лентой. Такой способ стыковки не изменяет толщину.

Это позволяет ленте без проблем проходить сквозь очистные механизмы.

Использование механического способа соединения является практически не заменимым в аварийных ситуациях на ответственных производствах: металлургии, горной промышленности, строительстве.

Склеивание конвейерной ленты методом горячей вулканизации

Метод соединения транспортерной ленты при помощи горячей вулканизации является наиболее надежным из всех имеющихся в настоящее время. Применяется на производствах, которые используют теплостойкие или резинотросовые ленты для ленточных конвейеров.

Данный способ имеет следующие преимущества:

  • повышенную прочность соединения;
  • возможность проводить стыковочные работы при минусовых температурах окружающего воздуха;
  • для выполнения работ применяются материалы с низкой стоимостью;
  • допускается неточность при разделке ленты;
  • есть возможность стыковать резинотросовые изделия.

Важно! Горячую вулканизацию транспортерных лент запрещено применять в следующих условиях:

  • при повышенном содержании пыли в окружающей среде;
  • влажности более 80%.

Склеивание конвейерной ленты методом холодной вулканизации

Данный способ применяется для соединения транспортерных лент морозостойкого исполнения общего назначения. Чтобы соединить конвейерную ленту методом холодной вулканизации необходимо выполнить следующие условия:

  • температура окружающей среды не должна быть ниже нуля;
  • влажность воздуха не должна превышать 80%;
  • в месте проведения работ активны системы пылеподавления.

Соединение концов ленты происходит за счет склеивания двухкомпонентным клеем. Перед тем, как склеить транспортерную ленту, ее подготавливают согласно технологической инструкции. Данный метод не требует применения дорогостоящего вулканизирующего оборудования, что значительно удешевляет процедуру.

Плюсом использования холодной вулканизации является более короткое время для выполнения стыковки. Используемый инструмент малогабаритный, не требует приложения особых усилий для его доставки к месту проведения стыковочных работ.

Краткая инструкция по подготовке и склеиванию конвейерной ленты методом холодной вулканизации

Для выполнения работ необходимо подготовить инструмент. Чем резать транспортерную ленту каждый мастер подбирает самостоятельно из имеющегося на предприятии ассортимента (ручной или электрический инструмент).

Порядок подготовки материала:

  • свободные концы ленты размечаются при помощи рулетки, линейки и чертилки. Линии проводятся под углом 45 — 55 град. (их количество равно числу слоев ленты);
  • выполняется подрезание и расслаивание;
  • после подрезки следует подготовить склеиваемые плоскости при помощи абразивного круга на угловой шлифовальной машине, либо шарошкой при помощи пневмо-наконечника, подключенного к источнику сжатого воздуха. Используемая скорость вращения абразивного инструмента должна быть в диапазоне 800 — 2000 обмин;
  • обязательно следует удалить пыль с подготовленных поверхностей при помощи сухой щетки и ветоши.

Процедура склеивания:

  • проводится контроль температуры склеиваемых поверхностей, она не должна превышать рабочей нормы применяемого клея;
  • подготавливается клеевая смесь, компоненты клея смешиваются в необходимом количестве (зависит от объема предполагаемой работы);
  • перед соединением поверхностей необходимо удостовериться в их идеальной стыковке;
  • клей наносится в 2 этапа. Второй раз промазывание производится через 30 мин после первого раза. Склеивание производится спустя 10 мин. после второго промазывания клея;
  • склеенные поверхности прокатываются ручным роликом либо уплотняются при помощи простукивания молотком.

Использовать ленту можно уже через 4 часа после соединения. Максимальный срок склеивания – сутки.

Стыковка конвейерных лент: способы, материалы, оборудование

Как сделать транспортерную ленту своими руками

Конвейерные механизмы получили весьма широкое распространение, устанавливаются для транспортировки грузов и изделий на определенное расстояние. При этом конвейерная лента может стать площадкой, на которой проводится обработка изделия.

Выделяют три основных способа соединения конвейерных лент, все они характеризуются своими определенными особенностями.

Работа по стыковке изделий часто проводится в случае появления механического дефекта или при добавлении секций при увеличении протяженности конвейера.

Стыковка конвейерных лент

Существуют различные методы стыковки конвейерных лент, которые обеспечивают высокий уровень прочности. Для этого могут применяться различные клеевые составы. Рассматривая распространенные способы соединения конвейерных лент следует учитывать нижеприведенные моменты:

  1. На момент проведения рассматриваемой процедуры изделие подлежит послойной разделке. Именно поэтому работа может проводится исключительно профессионалом, который обладает соответствующим опытом.
  2. Некоторые технологии характеризуются тем, что процедура трудоемкая, другие намного проще.
  3. Применяемые методы имеют ограничение по температуре окружающей среды и влажности, при которых происходит проведение клейки. Еще уделяется внимание значению влажности и степени запыления помещения.

Не стоит забывать о том, что высокие характеристики соединения достигаются в случае, когда на высыхание клея дается требуемое количество времени. В большинстве время полимеризация происходит в течение 20 часов. При стыковке нужно соблюдать все рекомендации, так как при большом механическом воздействии есть вероятность разрыва.

Как соединить транспортерную ленту холодным способом

Проводится стыковка лент конвейерных часто при применении метода холодной вулканизации. Это связано с тем, что технология достаточно проста, однако прочность получаемого контакта при ее применении снижается на 25%. Холодная вулканизация конвейерных лент характеризуется следующими преимуществами:

  1. В большинстве случаев не приходится проводить снятие ленты с конвейерного механизма.
  2. Для проведения подобной технологии не требуется подавать напряжение 380В. За счет этого снижаются затраты, а также существенно упрощается процедура.
  3. Работа по стыковке изделия может проводится даже на ограниченном пространстве. Кроме этого, степень огнеопасности помещения может быть достаточно высокой.
  4. Довольно высокая скорость проводимого ремонта. Как показывает практика, уже после несколько часов может возобновляться работа устройства.

Стыковка конвейерных лент при применении холодной технологии также характеризуется достаточно большим количеством недостатков, к которым можно отнести следующее:

  1. Подобная работа может проводится исключительно при температуре окружающей среды не менее 5 градусов Цельсия.
  2. Нельзя проводить технологию холодной вулканизации при высокой влажности и сильном запылении окружающей среды.

Несмотря на достаточное упрощение технологии склеивания конвейерных лент за счет применения специальных клеящих составов, проводить ее могут исключительно специалисты. Допущенные ошибки становятся причиной разрыва крепежа даже при минимальной нагрузке.

Соединение транспортерной ленты горячим способом

В продаже можно встретить достаточно большое количество специальных составов, которые применяются для восстановления конвейерной ленты. Горячая вулканизация конвейерных лент – весьма распространенная технология, так как под воздействием высокой температуры и давления происходит склеивание двух основ.

Довольно большое распространение получили синтетические и натуральные каучуковые смолы, которые при расплавлении создают надежное соединение. Оборудование для стыковки конвейерных лент и специальные составы позволяют добиться прочности, которая на 10% меньше изначального показателя. При стыковке методом горячей вулканизации можно добиться высокой прочности.

Подобная технология характеризуется следующими преимуществами:

  1. Проводимая стыковка конвейерных лент позволяет достигнуть высокой прочности в месте стыка.
  2. Проводимая вулканизация транспортерной ленты позволяет достигнуть равномерности слоя в месте стыковки.
  3. Нет зазора в месте крепежа. За счет этого обеспечивается равномерность хода изделия по роликам и другим фиксирующим элементам.
  4. Есть возможность провести процедуру даже при низкой температуре окружающей среды, а также сильном запылении помещения. Именно поэтому существенно упрощается поставленная задача, для горячей вулканизации не требуется специальное помещение.
  5. Высокая степень гибкости получаемого стыковочного шва. За счет этого есть возможность провести установку изделия на механизме, который может транспортировать вещество по сложной траектории.
  6. Провести рассматриваемую процедуру можно без демонтажа оборудования. Именно поэтому поставленная задача существенно упрощается и ускоряется.
  7. Есть возможность использовать технологию горячей стыковки для ленты, которая может использоваться для транспортировки самых различных материалов.
  8. Долговечность получаемого изделия. Как показывает практика, применяемая технология позволяет продлить эксплуатационный срок в несколько раз.
  9. Лента может эксплуатироваться в том же температурном режиме, что и до проведения технологии стыковки.

Приведенная выше информация указывает на то, что подобная технология характеризуется довольно большим количеством преимуществом. Однако есть и несколько серьезных недостатков:

  1. На стыковку изделий уходит довольно большое количество времени.
  2. Процедура может быть проведена исключительно при применении специального оборудования.

Горячий метод вулканизации сегодня получил весьма широкое распространение. Однако он применим не во всех случаях, в некоторых больше всего подходит механический способ.

Некоторые соединители конвейерных лент получили весьма широкое распространение, так как позволяют существенно упростить процедуру и ускорить ее проведение. При этом в некоторых случаях есть возможность демонтажа. Несомненным преимуществом технологии назовем то, что для ее проведения не требуется специальное оборудование. Для проведения подобной процедуры требуется следующее:

  1. Заклепочный материал характеризуется тем, что может выдержать очень высокую нагрузку.
  2. Шарнирно-заклепочный чаще всего применяется на резинотканевых и поливинилхлоридных вариантов исполнения.
  3. Неразъемный болтовой метод применяется в случае, когда нужно обеспечить качественное соединение транспортирующих лент.
  4. Шарнирно-болтовые получили весьма широкое распространение в случае, когда нужно восстановить изделие, которое устанавливается на барабанном оборудовании.
  5. Проволочные замки можно назвать специальными конструктивными элементами, которые применяются для восстановления транспортирующего оборудования, которое получило широкое распространение в пищевом производстве или на складах.
  6. Скобовые скрепления также могут применяться для стыковки слабонагруженных транспортировочных лентах, которые являются важной частью конвейерном оборудовании.

Следует учитывать, что механический способ восстановления сегодня весьма распространен. Однако, не стоит забывать о сильном износе применяемого крепежного элемента. Именно поэтому технология применяется в том случае, если другие не могут использоваться.

Механический способ характеризуется довольно большим количеством существенных недостатков:

  1. Уменьшение эксплуатационного срока.
  2. Низкая прочность в месте стыка.
  3. Наблюдается повышенная степень износа в месте стыка.
  4. Из-за применения металлических элементов есть вероятность возникновения искр.
  5. При транспортировке горячекатанных изделий есть вероятность прожигания поверхности в месте стыковки.

Также в продаже встречается специальное оборудование, которое может применяться для соединения изделия механическим способом. За счет подобных инструментов есть возможность провести восстановительные работы без демонтажа.

Шарнирное соединение ум1000 11 ум1750 15

Довольно широкое распространение получил подобный метод соединения транспортерной ленты.

В этом случае соединение проводится при применении специального инструмента, которое позволяет получить стык, представленный сочетанием замка и молнии.

Инструкция шарнирное соединение конвейерных лент разделена на две основные группы: подготовка, запрессовка, завершение работы. Подготовительный этап выглядит следующим образом:

  1. Оба конца срезаются под углом 90 градусов, для чего можно использовать специальный нож или угольник.
  2. При необходимости проводится снятие верхнего и нижнего слоя, рекомендуемая толщина составляет 15 мм.
  3. Количество крепежных элементов проверяется по ширине изделия. При этом от каждого края отступают по 30-40 мм.
  4. Если проводится стыковку двух кусков различной ширины, то количество соединительных элементов выбирают по меньшему.
  5. При помощи измерительного инструмента определяется центральная часть.
  6. Не стоит забывать о том, что стыковка начинается из центра к краям.
  7. Крепежные элементы размещаются в инструменте, после чего они фиксируются.

Следующий шаг заключается в непосредственной запрессовке применяемых крепежных элементов. Особенностями можно назвать следующее:

  1. Ударный механизм устанавливается в специальные направляющие.
  2. Следует левой рукой придерживать устройство, после чего легкими ударами совершаются действия до полной посадки крепежных элементов.

После стыковке двух элементов края следует обрезать под углом 30 градусов, за счет чего исключается вероятность разрыва. Также проводится дополнительно фиксация стержня возле края.

На момент проведения работы не рекомендуется использовать молоток, вес которого более 1,5 кг. Это связано с тем, что слишком большой вес может стать причиной повреждения основной поверхности.

Крепежами крепление и монтаж проводится в течение недлительного периода.

Разъемные соединители к20 тип к27 и к28

В некоторых случаях стыковка транспортерной ленты проводится при применении разъемных элементов, которые позволяют проводить быстрый демонтаж при необходимости. Для этого используются проволочные скобы со специальным защитным покрытием. Среди особенностей их применения можно отметить следующее:

  1. Разрешается применять в случае, если толщина изделия составляет от 8 до 13 мм.
  2. Требуемая степень прочности не выше 1000 Н/мм.

Для крепления разъемных соединений также требуются специальные инструменты, которые существенно упрощают поставленную задачу.

Стыкование конвейерной транспортерной ленты механическими соединениями

Механический метод стыковки получил весьма широкое распространение. Это можно связать со следующим:

  1. Простота монтажа.
  2. Широкая область применения.
  3. Допустимые эксплуатационные характеристики.

Стыковка часто проводится в промышленности. При этом соединению может быть подвержена поврежденная лента или две целые для изменения длины.

Основные преимущества механического соединения конвейерных транспортерных лент

У подобной технологии есть довольно большое количество существенных преимуществ. Примером можно назвать следующее:

  1. Низкая стоимость.
  2. Возможность проведения процедуры без демонтажа изделия.
  3. Соединению подлежат различные изделия.

Однако есть и несколько существенных недостатков, которые также должны быть учтены.

Основные недостатки механического соединения

Недостатков также довольно много. Основными назовем:

  1. Появление искр при эксплуатации.
  2. Возможность износа основных элементов конвейера.
  3. Не применима во всех случаях эксплуатации.
  4. Технология не обеспечивает требуемый уровень пластичности в месте стыка.

При этом следует рассматривать каждый тип соединения отдельно, так как им характерны свои определенные качества.

Преимущества замкового метода стыковки

Есть и несколько существенных преимуществ применения замков. Примером назовем следующее:

  1. Повышенная прочность.
  2. Достаточная гибкость в месте соединения.
  3. Применяемые элементы могут прослужить в течение длительного периода.

Приведенная выше информация указывает на то, что часто проводится использование подобной технологии именно по причине большого количества преимуществ.

В заключение отметим, что самостоятельно провести стыковку без специального оборудования достаточно сложно.

Именно поэтому рекомендуется доверять работу профессионалам, которые специализируются на проведении подобных работ.

Специальные инструменты, необходимые для холодной или горячей пластификации, можно встретить в продаже. Только при правильном применении можно достигнуть поставленных задач.

Сделай сам
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: